衡水车床精密加工高***的选择【大润机床】

如何选择正确的中走丝线切割机床

　我们在买中走丝线切割机床的时候，不单单是要知道数控线切割机床多少一台?而中走丝线切割机床的质量好坏也是直接影响到以后的加工产品质量，采购者一定要注意如何选择适合自己的数控线切割机床，那么采购数控线切割机床时必须要注意的五大原则：

一、***性

  若选购的数控线切割机床不能***地工作，那就完全失去了意义。因此，在选购时一定要尽量选择有名的产品(包括主机、控制系统和配套件)，因为这些产品在技术上已较为成熟，有一定的生产批量，且已在用户中正常使用。

二、实用性

  我们在选择中走丝机床时目的是为了解决生产中一个或儿个问题。实用性就是要使选购的中走丝机床终能保证较好程度地实现预定的目标，千万要注意不要以高代价换来功能过多而又不实用的较复杂的数控中走丝机床。

三、经济性

  我们在考察中有了明确的目标，有针对性地选择中走丝机床，才能以合理的投人获得较好效果。经济性是指所选购的数控线切割机床在满足加工要求条件下，所支付的代价是少的或是较经济的。

四、可操作性

  选购一台功能齐全、较为***的数控中走丝机床，如果没有适当的人去操作使用或编程，没有熟练的维修工去维护修理，再好的中走丝机床也不可能用好，也发挥不了应有的作用。箱体类、板类零件在卧式加工中心上利用回转工作台，对箱体零件进行多面加工，如主轴箱体、泵体、阀体、内燃机缸体等。因此，在选购数控线切割机床时要考虑是否方便操作、编程和维修。否则不仅会给数控中走丝机床的使用、维护，保养、修理等方面带来困难，而且造成设备的浪费。

五、货比三家

  加强市场调研工作，向了解数控中走丝机床的部门或使用数控中走丝机床有经验的用户进行技术咨询，尽可能对国内外数控线切割机床的市场情况有一定的了解，要充分利用各种展览会来选择***、***的设备，争取做到货比三家。(2)确认各个印刷线路或模块上的直流电源是否正常，是否在允许的波动范围之内。一定要根据本单位的实际需要，选择成熟稳定的中走丝产品。

数控机床常见故障处理方法

松刀故障

原因:1。气压不足；

2.闸刀释放按钮接触不良或电路断路；

3.放刀按钮的可编程逻辑控制器输入地址点烧坏或没有信号源(24V)；

4.释放继电器不工作。

5.松刀电磁阀损坏；

6.刀具数量不足；

7、刀筒油杯缺油；

8.切割滚筒故障；

对策；

1.检查气压，直到气压达到6千克±1千克。

2、更换开关或检查线路；

3.更换输入输出板上的可编程控制器输入端口或检查可编程控制器输入信号源并修改可编程控制器程序；

4.检查PLC输出信号是否存在，PLC输出端口是否烧坏，修改PLC程序。

纵切车床

在购买纵切车床的过程中，你会发现纵切车床的价格定位是不同的。原因是有许多因素影响价格定位，并会有一定的限制所使用的功能。

宗切切庄

纵切机价格定位不同的主要原因是制造商资质不同，投入生产的技术手段也不同。在生产和加工过程中，功能的表现会有很大的不同。9、加工结束后应按顺序先关闭机床的高频脉冲开关，水泵开关，在关闭粗闭储丝筒开关，如果要带刹车关机单按下总电源开关红色按钮即可。自然，价格定位会有不同的标准。只要它们能符合行业的标准定价范围，你就完全不必担心被欺骗。今天的标准不仅能保证价格定位合理，而且能很好地满足公众的需求。

如今，市场上出售各种不同品牌的纵切车床。除了通过价格来判断，每个人都必须能够了解功能性质量和质量，以及在加工和生产过程中操作是否方便。凡事都讲知己知彼才能百战百胜，选择一个合适的经济型内圆磨床也是同理。这些因素不仅决定了我们使用的优势，而且对价格定位也有非常重要的影响。如果所使用的功能非常强大，并且操作更安全、更省心，那么自然的价格定位会稍微高一些。

1、从驱动上：机械式（mechanical）和伺服冲床（servo）

1-1目前市面上使用的大部分气动冲床为由普通电机带动的机械式冲床，有飞轮及离合器，在单一行程中不能够自由设定滑块运行速度和任一位置的停留时间等编程控制。

1-2伺服冲床则由伺服电机驱动，没有飞轮和离合器，可自由对滑块的运行速度和任一位置的停留时间进行个性化编程，下死点精度也较机械式冲床的要高（可达到±0.01mm）。

2、从机身上：开式（C型）和闭式（O型）

2-1开式冲床一般在300T以下，以单轴（单点）的冲床为多，工作台面较大，整体结构没有闭式冲床稳固，长时间作业容易出现开口现象，对精度有一定影响。对于产品精度稳定性要求较高的厂家，特别是300T以上的冲床，一般则选用闭式结构冲床

2-2闭式冲床中，根据厂家对工作台面及冲床强度等要求，可分为一体式冲床和分体式冲床（三分割式）★三分割（一体机）

3、从轴数上：单轴（单点、Onepoint）和双轴（双点、Twopoints）根据厂家对吨位和台面宽度等要求，可分为单轴和双轴。